Стабильность положения инструмента при его повторной автоматической установке в шпиндель

3.4.17. Стабильность положения инструмента при его повторной автоматической установке в шпиндель:

а) в радиальном направлении;

б) в осевом направлении

Черт. 29

Таблица 20

Диаметр наружной центрирующей поверхности шпинделя, мм	Номер пункта	L, мм	Допуск, мкм, для станков класса точности
			Н	П
До 100	3.4.17а 3.4.17б	150 -	8 8	4 4
Св. 100 до 160	3.4.17а 3.4.17б	300 -	12 10	6 5

В шпинделе 1 (черт. 29) станка устанавливают и закрепляют контрольную оправку 3.

Измерительные приборы 2 и 4 устанавливают на столе станка и фиксируют начальные показания.

Вращением шпинделя с оправкой определяют наибольшее показание прибора 4.

Для станков с фиксированием шпинделя в одном положении после автоматической установки инструмента допускается при измерении в осевом направлении вращение шпинделя не производить.

Шпиндельную бабку отводят в положение смены инструмента. Оправку переносят в магазин, а затем вновь устанавливают в шпиндель.

Число повторных измерений - не менее пяти.

Отклонение положения оправки определяют по формуле

f_i = (d_4i- d_2i) - (d₄₀ - d₂₀),

где f_i - i-oe отклонение;

d_4i- показание прибора 4 при i-ом измерении;

d_2i           »              »        2   »    »            »

d₄₀          »              »        4       начальном измерении;

d₂₀          »              »        2              »                 »

Стабильность положения инструмента определяют как наибольшую разность отклонений (размаха) положений оправки для числа повторных измерений равного пяти

R_i = maxf_i - minf_i

Источник: ГОСТ 9726-89: Станки фрезерные вертикальные с крестовым столом. Терминология. Основные размеры. Нормы точности и жесткости оригинал документа

1.2.23. Стабильность положения инструмента при его повторной автоматической установке в шпиндель:

а) в радиальном направлении;

б) в осевом направлении.

Черт. 42

Таблица 25

Диаметр наружной центрирующей поверхности шпинделя, мм	Номер пункта	L, мм	Допуск, мкм, для станков класса точности
			Н	П
До 160	1.2.23а	150	16	12
		300	20	16
	1.2.23б	-	8	6
Св. 160    »   250	1.2.23а	300	25	20
	1.2.23б	-	10	8

В шпинделе 1 станка устанавливают и закрепляют контрольную оправку 3 (черт. 42). Бабку (ползун) устанавливают в положение измерения.

Показывающие измерительные приборы 2 и 4 устанавливают на столе станка так, чтобы измерительные наконечники касались образующих контрольной оправки и шпинделя и были перпендикулярны к ним. Вращением шпинделя с оправкой определяют наибольшее показание прибора 4.

Шпиндельную бабку отводят в положение смены инструмента, контрольную оправку переносят в магазин, затем вновь устанавливают в шпиндель. Шпиндельную бабку возвращают в исходное положение, где вновь проводят измерения.

Число повторных измерений - не менее пяти.

Проверку стабильности положения инструмента в радиальном направлении проводят в двух взаимно перпендикулярных плоскостях.

При измерении стабильности положения инструмента в осевом направлении измерительные приборы устанавливают вдоль оси шпинделя так, чтобы измерительные наконечники касались торцов контрольной оправки и шпинделя и были перпендикулярны к ним.

Отклонение положения оправки определяют по формуле

где f_i - i-e отклонение;

d_4i - показание прибора 4 при i-м измерении;

d_2i - показание прибора 2 при i-м измерении;

d₄₀ - показание прибора 4 при начальном измерении;

d₂₀ - показание прибора 2 при начальном измерении.

Стабильность положения инструмента при многократной смене определяют как наибольшее значение рассеяния положения контрольной оправки от первоначального:

Порядок оформления результатов и методика определения R_{и max} аналогичны порядку и методике определения R_max при измерении точности линейных координатных перемещений, приведенным в рекомендуемом приложении.

Вылет контрольной оправки для станков с шириной стола B < 1000 мм - L = 150 мм, для станков с шириной стола B ≥ 1000 мм - L = 300 мм.

Источник: ГОСТ 18101-85: Станки продольно-фрезерные. Нормы точности и жесткости оригинал документа